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       污水汽提是重要的煉油環(huán)保裝置，主要用于原油加工過程所產生的含硫污水的初步處理，并回收其中的NH3與H2S。近年來，伴隨裝置大型化與進口原油含硫量的逐步升高，污水汽提裝置處理量與處理強度增加，過程能耗也廣為關注。以國內某處理量為10Mt/a的煉油廠為例，污水汽提裝置 耗用1.0MPa 蒸汽約80t/h，其蒸汽能耗約占整個煉油能耗的6.5%，充分表明其用能狀況對煉油能 耗有一定的影響，對污水汽提裝置實施用能優(yōu)化具有重要的意義。污水汽提裝置主要包含單塔常壓、單塔加壓無側線、 單塔加壓側線抽出、 雙塔加壓等四種汽提工藝流程。 水處理招聘認為一般污水量較小或 NH3與H2S濃度較低時，適合采用單塔常壓、加壓汽提工藝，該工藝不能回收?NH3；單塔加壓側線抽出汽提工藝適合處理催化裂化與延遲焦化裝置產生的NH3與H2S含量為中等濃度的含硫污水；雙塔加壓汽提工藝可處理各種濃度范圍的含硫污水。

       不過， 研究主要集中于單塔側線抽出汽提工藝流程，而針對雙塔加壓汽提工藝的用能分析與優(yōu)化相對缺乏�；诖�，在分析污水汽提過程機理的基礎上，借鑒已有的污水汽提裝置模擬與計算經驗， 依據國內某煉油廠污水汽提雙塔工藝流程操作數據，運用流程模擬軟件PRO/II，對污水汽提裝置進行模擬計算，“再現” 原工藝過程的特征與行為，并對污水汽提雙塔工藝流程實施用能分析與改進，確定部分操作參數的控制范圍，提出煉油廠污水汽提過程用能優(yōu)化的改進措施。